GESTIÓN de EXISTENCIAS e INVENTARIOS

1.-INTRODUCCIÓN.-

Este artículo forma parte de otros dedicados a la gestión de los materiales en las organizaciones empresariales , cuyos titulos han sido:

“Dirección de Materiales” ,“Marketing de compras” y  Logística, almacenaje y manutención

Se denominan existencias o inventarios a la variedad de materiales que se utilizan en la empresa y que se guardan en sus almacenes a la espera de ser utilizados, vendidos o consumidos, permitiendo a los usuarios desarrollar su trabajo sin que se vean afectados por la falta de continuidad en la fabricación o por la demora en la entrega por parte del proveedor. Los inventarios pueden ser definidos como una acumulación de materiales en el espacio y en el tiempo,  presentándose  en prácticamente cualquier organización y en particular, en las empresas industriales y en los grandes distribuidores de alimentos y textiles.

Los inventarios varían en razón de su consumo o la venta de cada articulo que los componen, lo que da lugar al movimiento de las existencias por ingresos de nuevas cantidades y salida de estas a solicitud de los usuarios, produciendo la rotación de los materiales y la generación de utilidades en función de dicha rotación.

El movimiento que se produce en los almacenes, de cada articulo en existencia, obliga a mantener en ellos una cantidad determinada de cada uno, la cual debe estar de acuerdo con el tiempo y la frecuencia de consumo, así como el lapso de tiempo en que se renueva, es decir la demora que se produce desde que se revisa la existencia para emitir la solicitud de compra, hasta que los materiales estén disponibles en el almacén para satisfacer las necesidades de los usuarios o consumidores.

2.-RENTABILIDAD.-

La importancia de los inventarios en los distintos sectores de la economia es prioritaria ya que normalmente una empresa típica tiene invertido en existencias aproximadamente entre el 20 al 30% de sus activos, llegando al 90% de su capital circulante. El activo circulante se caracteriza por estar compuesto por elementos que pueden ser convertidos en dinero sin perdida significativa de valor en un plazo inferior a un año a diferencia del activo inmovilizado cuya conversión plena en liquidez requiere normalmente mas de un año.
Una buena gestión del activo circulante y gestión de inventarios o existencias es importante teniendo en cuenta la definición de Rentabilidad económica como cociente entre el B.A.I o Beneficio Antes de Impuestos y el Activo Total de la empresa, que esta compuesto de la suma del Activo Circulante y el Inmovilizado. Por tanto, una buena gestión de inventarios obtiene una mejora en la rentabilidad económica, ya que de dicha gestión dependerá lo siguiente:
1.-Por un lado, la mayor o menor cantidad de capital inmovilizado en inventarios y, por tanto, la magnitud del activo circulante.
2.-Por otro lado, el nivel de beneficios, ya que la existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, que la gestión de inventarios trata de minimizar.
3.-Una forma muy utilizada para describir el comportamiento de los inventarios consiste en la determinación del llamado “Ratio de Rotación” , que se define como el cociente entre el Coste Total de las Ventas en un año dividido por el Inventario Medio Anual , que es el promedio de las cifras de inventarios al comienzo y al final del año.
Desde el punto de vista de rentabilidad sera deseable, en principio, que este ratio tenga el mayor valor posible, ya que ello implica que el capital inmovilizado en inventarios sea mínimo, aunque habrá de cuidarse en no llegar a un m¡nivel medio de inventario bajo que pudiera producir roturas de stocks, que daría lugar a unos costes mayores que el ahorro por una rotación de inventarios alta.

3.-EXISTENCIAS.-

Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene depositados en sus almacenes y que cumplen una serie de funciones específicas dentro de la gestión del aprovisionamiento. Las existencias también se denominan stocks o inventarios; los dos términos se pueden considerar como sinónimos.
Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos de existencias en función de su utilidad o de su posición en el ciclo de aprovisionamiento. Cada empresa debe analizar sus existencias en relación a su variedad y cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las características que cada articulo o grupo de artículos presenta, con el fin de facilitar el control. También se debe estar al tanto de su movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas en relación a la necesidad que se tenga de cada articulo.La empresa dedica una parte de sus recursos a mantener un cierto nivel de existencias, ya que la gestión de las mismas genera una serie de costes relevantes económicamente.
La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:

  • Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos clientes se fueran a la competencia.
  • Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto, durante los meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.
  • Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran cantidad. Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los productos.
  • En general, las existencias de la empresa permiten compatibilizar mejor los ritmos de compras, producción y ventas, suavizando las diferencias; de esta forma se puede aprovechar mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo de las amenazas (inflación, incremento inesperado de la demanda, incumplimiento en el plazo de entrega, etc.).

3.1.-Clasificación de Existencias.-

Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento,el proceso productivo y su obtención :
Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que deben existir permanentemente en los almacenes y cuya renovación se regula en función del consumo y el tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden descomponer en diversos almacenes, a saber:

  • Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales ( acero, harina, madera,etc.)utilizados para hacer los componentes del producto terminados.
  • Componentes: Son aquellas partes o submontajes que se incorporan al producto final.
  • Materiales obsoletos : formado por materiales declarados fuera de uso, que no tienen movimiento o posibilidades de consumo, por haberse dejado de utilizar en la empresa. Su permanencia en los almacenes causan gastos y perdidas a la empresa por los espacios que ocupan.
  • Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes,aceites, productos de limpieza, repuestos y productos para el mantenimiento,material de oficinas,etc.
  • Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en condiciones adecuadas, como son los pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros tipos de contenedores.

Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en general son los artículos que se originan en las fases de fabricacion y salen de la línea de producción; es decir son los productos que fabrica la empresa. Se pueden descomponer en los siguientes almacenes:

  • Productos en curso de fabricación:Se trata de materiales y componentes que están experimentando transformaciones o que están esperando en la planta entre dos operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
  • Productos semiterminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las operaciones de producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso productivo.
  • Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo final, bien a su utilización por otras empresas.
  • Existencias sobrantes :Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artículos que estando en buen estado no son necesarios. Estas existencias deben salir del almacén, bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio estaba destinado, o bien, si es posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay otra solución, tirándolo. Estos artículos no deben ser abandonados indefinidamente en el almacén.
  • Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se incluyen los residuos obtenidos en los procesos de fabricación.

Según su obtención: Son artículos adquiridas en el extranjero y productos nacionales por medio de la subcontratación.

3.2.-Criterios de valoración de las salidas del almacén.-

Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o coste de producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo. Cuando el precio de adquisición o coste de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el mismo no hay ninguna dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de venta), y por tanto el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el almacén.
El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de las existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que salen del almacén y por tanto de las que quedan?
Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas individualmente, la empresa llevará un control individualizado de ellas y por tanto no tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén porque conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para contabilizar la salida de almacén.
Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor relativamente bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos precios de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un tratamiento individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen del almacén se ha de utilizar un criterio de valoración de existencias.
La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos en que las normas del precio de adquisición y del coste de producción son insuficientes para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.

  • Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto entrante, el PMP se calcula de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las salidas al PMP correspondiente.
  • Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el precio de las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las existencias salen del almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada respetando el orden cronológico.
  • Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última entrada, primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de las últimas que entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en orden inverso al que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el orden cronológico.

De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).

3.3.-Codificación e identificación de las existencias.-

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una organización de cualquier almacén, es la determinar el método que sera preciso adoptar para identificar y poder seguir , paso a paso, cada existencia de material almacenado. Por tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para identificar y clasificar el tipo de existencia , indicando el material que la componen y sus particulares características.

3.3.1.-Codificación de los materiales.-

Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los flujos de distribución de los materiales durante todas las fases de recepción, almacenaje, producción y expedición.

La introducción de un articulo de las existencias en la nomenclatura elegida, necesita un examen preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar como imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que verse representados en la codificación alfa-numérica a emplear:

    • Nombre
    • Material que lo constituye
    • Las dimensiones
    • El uso
    • La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el numero de plano o la especificación, citando la marca o numero de referencia de un plano de conjunto o el de un catalogo y el nombre del fabricante
    • La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
    • El o los servicios utilizadores

La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización en el almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación mas usadas son: código alfabético, códigos numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotecnicos generalizados. El empleo de cifras permite toda clase de combinaciones y ayuda a recordar y memorizar la identificación del material en cuestión.

3.3.2.-Identificación por códigos de barras.-
La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de barra se basan en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado , que forman una estructura única que se traduce en caracteres alfanuméricos que representan cierta información. Se trata de una sucesión de barras oscuras sobre un fondo claro que permite el uso de lectores ópticos. Las barras y espacios del código representan pequeñas cadenas de caracteres.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En almacenes, facilita la consignación de entrada y salida de materiales , su trazabilidad y la toma física de inventarios.
Los sistemas mas conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN (Eurppean Article Numbering), que utiliza un código de 13 dígitos numéricos.
Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

    • Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.
    • Rápido control del stock de mercancías.
    • Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias vendidas en cada momento.
    • El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que permite su comprobación y eventual reclamación.
    • Se imprime a bajos costos.
    • Posee porcentajes muy bajos de error.
    • Permite capturar rápidamente los datos.
    • Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de conectar e instalar.
    • Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.

3.3.3.-Identificación por Radiofrecuencia.-
En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como la escasa cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser reprogramados. La mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas de Radio Frequency IDentification), en español identificación por radiofrecuencia) ; consiste en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos que almacenaban al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos de barras.
Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de Identificación Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza semiconductores y microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable de datos contenidos en ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin necesidad de contacto ni línea directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar elementos agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e innovadora en múltiples procesos y actividades, permitiendo la transformación y mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags RFID. El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital a la aplicación específica que utiliza RFID.
Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:

    1. Etiqueta RFID : compuesta por una antena, un transductor radio y un material encapsulado o chip. El propósito de la antena es permitirle al chip, el cual contiene la información, transmitir la información de identificación de la etiqueta. Existen varios tipos de etiquetas. El chip posee una memoria interna con una capacidad que depende del modelo y varía de una decena a millares de bytes.
    2. Lector de RFID : compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador. El lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna etiqueta en sus inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual contiene la información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al subsistema de procesamiento de datos.
    3. Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de proceso y almacenamiento de datos.

Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta tecnología permite tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el tiempo que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc. De esta manera se pueden lograr importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las cadenas de abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e independizándose prácticamente del sistema de información.
Los beneficios y ventajas del RFID son

    • Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
    • Audio libro para los jóvenes: cuando se reconoce el chip RFID, se inicializa la lectura del libro en viva voz, y permite enriquecerlo de diferentes maneras con aplicaciones interactivas y en línea, al mismo tiempo que conserva su forma sobre papel.
    • Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
    • Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una línea de visión directa).
    • Niveles más bajos en el inventario.
    • Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
    • Reducción de roturas de stock.
    • Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio equivocado.
    • Disminución de la pérdida desconocida.
    • Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es necesario, dónde localizarlos.
    • Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.- con lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
    • Mejor utilización de los activos.
    • Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes, carretillas) de una forma más precisa.
    • Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las industrias farmacéuticas).
    • Retirada del mercado de productos concretos.
    • Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).

4.-GESTION DE INVENTARIOS.-

La existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, por lo que el objetivo de la gestión de inventarios sera la minimización de dichos costes. Por tanto, es necesario plantearse las siguientes preguntas para cada articulo inventariado:

1.¿Con que frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del articulo?
2.¿Cuando debe lanzarse una orden de pedido de dicho articulo?
3.¿Que cantidad del articulo debe pedirse en cada una de estas ordenes de pedido?

Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante fijar qué quiere determinar este sistema de gestión, qué pedidos se han de realizar para mantener un nivel de stocks óptimo, en qué momento y con qué sistema de gestión y planificación.
Para estudiar los elementos que caracterizan la administración de los inventarios hay que considerar los siguientes indicadores:

  • Stock máximo. La cantidad mayor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén, en relación con los abundantes costes de almacén que se debe soportar. En general a las empresas les interesa mantener grandes inventarios cuando:
    • Los costes de almacenamiento son bajos.
    • Los costes de pedido son altos.
    • Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido (rappels).
    • Se espera un crecimiento de la demanda del producto vendido o fabricado.
    • Se esperan fuertes subidas de los precios de los materiales.
  • Stock mínimo o de seguridad. La cantidad menor de existencias de un material que se puede mantener en el almacén bajo la cual el riesgo de ruptura de stocks es muy alto. En general a las empresas les interesa ,mantener bajos niveles de inventarios cuando:
    • Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son elevados.
    • Los costes de pedido son bajos.
    • La demanda de los productos vendidos o fabricados por la empresa es estable (disminuye el riesgo de ruptura de stocks).
    • Los proveedores son de confianza (no existen dificultades de reaprovisionamiento).
    • No existen ventajas importantes.
    • Se espera que bajen los precios.
  • Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido para reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento), para no quedar por debajo del stock de seguridad.

La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock de seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad de pedido que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo máximo posible al nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de gestión son mínimos

4.1.-Contabilidad del control de inventarios.-
Inventario : Es el conjunto de bienes propiedad de una empresa que han sido adquiridos con el animo de volverlos a vender en el mismo estado en que fueron comprados, o para ser transformados en otro tipo de bienes y vendidos como tales.
Las empresas dedicadas a la compra y venta de mercancías, por ser esta su principal función y la que dará origen a todas las restantes operaciones, necesitaran de una constante información resumida y analizada sobre sus inventarios, lo cual obliga a la apertura de una serie de cuentas principales y auxiliares relacionadas con esos controles. Entres estas cuentas contables podemos nombrar las siguientes:

  • Inventario (inicial) :El Inventario Inicial representa el valor de las existencias de mercancías en la fecha que comenzó el periodo contable. Esta cuenta se abre cuando el control de los inventarios, en el Mayor General, se lleva en base al método especulativo, y no vuelve a tener movimiento hasta finalizar el periodo contable cuando se cerrará con cargo a costo de ventas o bien por Ganancias y Perdidas directamente.
  • Compras : En la cuenta Compras se incluyen las mercancías compradas durante el periodo contable con el objeto de volver a venderlas con fines de lucro y que forman parte del objeto para el cual fue creada la empresa. No se incluyen en esta cuenta la compra de Terrenos, Maquinarias, Edificios, Equipos, Instalaciones, etc. Esta cuenta tiene un saldo deudor, no entra en el balance general de la empresa, y se cierra por Ganancias y Perdidas o Costo de Ventas.
  • Devoluciones en compra : se refiere a la cuenta que es creada con el fin de reflejar toda aquella mercancía comprada que la empresa devuelve por cualquier circunstancia; aunque esta cuenta disminuirá la compra de mercancías no se abonará a la cuenta compras.
  • Gastos de compras : Los gastos ocasionados por las compras de mercancías deben dirigirse a la cuenta titulada: Gastos de Compras. Esta cuenta tiene un saldo deudor y no entra en el Balance General.
  • Ventas : Esta cuenta controlará todas las ventas de mercancías realizadas por la Empresa y que fueron compradas con este fin.
  • Devoluciones en ventas : la cual está creada para reflejar las devoluciones realizadas por los clientes a la empresa.
  • Mercancías en tránsito : En algunas oportunidades, especialmente si la empresa realiza compras en el exterior, nos encontramos que se han efectuado ciertos desembolsos o adquirido compromisos de pago (documentos o giros) por mercancías que la empresa compró pero que, por razones de distancia o cualquier otra circunstancia, aun no han sido recibidas en el almacén. Para contabilizar este tipo de operaciones se debe utilizar esta cuenta:
  • Mercancías en consignación : no es más que la cuenta que reflejará las mercancías que han sido adquiridas por la empresa en “consignación”, sobre la cual no se tiene ningún derecho de propiedad, por lo tanto, la empresa no está en la obligación de cancelarlas hasta que no se hayan vendido.
  • Inventario (final) : El Inventario Actual (Final) se realiza al finalizar el periodo contable y corresponde al inventario físico de la mercancía de la empresa y su correspondiente valoración. Al relacionar este inventario con el inicial, con las compras y ventas netas del periodo se obtendrá las Ganancias o Pérdidas Brutas en Ventas de ese período.

4.2.-Categorías funcionales de los inventarios.-
Cada inventario en concreto tiene una función determinada por lo que pueden establecerse las siguientes categorías funcionales de los inventarios:

  • Inventarios de ciclo: Muchas veces no tiene sentido producir o comprar materiales al mismo ritmo en que son solicitados, ya que resulta más económico lanzar una orden de compra o de producción de volumen superior a las necesidades del momento, lo que dará lugar a este tipo de stocks. Normalmente no tiene ningún sentido producir o comprar artículos a medida que vayan siendo demandados. En estos casos se lanza una orden de pedido de un tamaño superior a las necesidades del momento, dando lugar a un inventario que es consumido a lo largo del tiempo. Este inventario recibe el nombre de inventario o stock de ciclo, ya que se presenta periódicamente dando lugar a una pauta de comportamiento cíclica. Es el inventario que se constituye para minimizar la suma de los costes de emisión de pedidos y de almacenaje de un articulo.
  • Inventario continuo o perpetuo: La mercancía que entra se registra a la cuenta de Inventario directamente. En este método de inventario se lleva un registro de tal forma que muestra a cada momento cual es la existencia y el importe o valor de los artículos en existencia, es decir, los cargos o créditos, o mas bien, las compras y las ventas de inventarios se registran según vayan ocurriendo las transacciones o movimientos.
  • Inventario periódico: Este inventario es generalmente utilizado por empresas pequeñas y medianas y tiene dos característica:

a) para conocer en una fecha determinada cual es el inventario, es indispensable hacer un conteo físico del mismo y luego darle valores.
b) para controlar el costo de las transacciones que afectan el inventario se utilizan diferentes cuentas de acuerdo con la naturaleza de la operación que se este realizando.

  • Inventario físico : Es, en cada momento, la cantidad de articulo realmente o físicamente existente en inventario.
  • Inventario neto : Es el inventario físico menos la demanda insatisfecha diferida, con lo que esta cantidad puede ser negativa.
  • Inventario disponible : Es el resultado de sumar el inventario físico y la cantidad pedida del articulo no recibida y de restar a esa cantidad la demanda insatisfecha diferida, es decir los pedidos de clientes retrasados o pendientes de suministro.
  • Stocks de seguridad : Suponen una garantía frente a posibles aumentos repentinos de la demanda. Son inventarios que se constituyen como protección frente a la incertidumbre de nuestro conocimiento de la demanda futura y del plazo de entrega del pedido, ya que en muchas ocasiones la demanda de un determinado articulo durante el tiempo que tarda en llegar un pedido no se conoce exactamente, a veces porque ni siquiera se sabe con precisión cual es dicho plazo de entrega. Debido a esto , la demanda durante el plazo de entrega puede ser superior a la estimada, en cuyo caso el stock de seguridad, que se constituye precisamente para estas situaciones, actuara como un colchón , absorbiendo esta demanda en exceso sobre la prevista y evitando la aparición de roturas de inventario no deseadas
  • Inventarios estacionales : Son inventarios que se constituyen para hacer frente a una determinada demanda que se concentra en un periodo de tiempo limitado. Algunos productos presentan una demanda muy variable a lo largo del año, aumentando mucho en determinados meses y disminuyendo en otros (juguetes, helados, refrescos, etc.). Así, es lógico que la producción sea mayor que la demanda en determinados períodos, por lo que se generará un stock de carácter estacional. Se trata de inventarios que tienen por objeto hacer frente a un aumento esperado de las ventas. Pueden constituirse también para situaciones tales como huelgas, guerras y otras que tienen como consecuencia que por un determinado periodo de tiempo no sea posible abastecer el articulo en cuestión. La estacionalidad son variaciones al alza o a la baja que se presentan de forma recurrente año tras año en la pauta de demanda de un articulo determinado.
  • Inventarios en transito : Su función es actuar cómo reserva a fin de mantener el flujo continuo de materiales entre las distintas fases del proceso productivo. Se trata de las acumulaciones de materiales que se producen en el sistema logístico como consecuencia del avance del flujo de material. Incluyen artículos circulando entre las diferentes fases de los `procesos de aprovisionamiento, producción y distribución ,así como material transportándose desde el almacén central a los regionales.
  • Inventario de anticipación :Cuando se prevea realizar una promoción especial y limitada en el tiempo del articulo en cuestión sera preciso constituir un inventario de anticipación, lo cual también puede ser necesario cuando se vaya a proceder a un lanzamiento de un nuevo producto.

Evidentemente, en la mayoría de las ocasiones un mismo articulo presentara simultáneamente situaciones de inventario que corresponden a varias de las citadas categorías funcionales. El estudio del flujo de los materiales que se presenta en una empresa permitirá detectar las situaciones de inventario que en ella tengan lugar. Con lo que se podrá incluir cada una de estas situaciones de inventario en una de las categorías funcionales que hemos citado, desarrollándose para cada una de ellas las técnicas que permitan afrontar la gestión de cada articulo individual mantenido en inventario.
Adjuntamos seguidamente, una representación power point , donde se representan para cada tipo de inventario de ciclo, stock de seguridad, estacional o en transito las funciones que realizan, con sus ventajas y modelos de situaciones de inventario.

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4.3.-Factores relevantes en la gestión de inventarios.-
Seguidamente identificaremos las variables o factores relevantes que explican el comportamiento y evolución de las diversas situaciones de inventario. Es decir : la demanda, los costes y los plazos.

  • DEMANDA.-El comportamiento de la demanda de un articulo esta condicionado por la demanda de dicho articulo, influyendo sus características de manera decisiva en la importancia relativa de los distintos tipos de inventarios. Así tendremos que el stock de seguridad de un articulo sera mayor o menor dependiendo del grado de variabilidad de la demanda , y que, por otra parte, la existencia de estacionalidades en las ventas dará lugar a la aparición de inventarios estacionales. A mencionar las características mas importantes de la demanda de un articulo:
    • Continua o Discreta La unidad de medida de la demanda puede variar según el entorno y la presentación del artículo concreto (unidades, docenas,centenas, litros, kilogramos, toneladas métricas, cargas completas de un camión, etc.
    • Homogénea o heterogénea La demanda es homogénea si su valor es constante en el tiempo
    • El tamaño y la frecuencia de los pedidos: Son muy importantes ya que la misma cantidad total vendida como consecuencia de un gran numero de pedidos de pequeño tamaño exige, en condiciones normales, inventarios menores que silo fuera como consecuencia de pocas ordenes de pedido de gran tamaño.
    • Uniformidad de la demanda: Pueden existir fluctuaciones estacionales conocidas , bien por ser provocadas como en el caso de una promoción especial de un articulo determinado, bien fuera de control de la empresa por cambio no inducido en los gustos de los consumidores que da lugar a un incremento repentino de las ventas del articulo en cuestión.
    • Determinista o probabilística Hay casos en que la demanda futura se supone perfectamente conocida; otras veces se supone que los valores de la demanda son aleatorios.
    • Independencia o dependencia de la demanda :Se dice que la demanda de un articulo es independiente cuando dicho articulo no es parte o componente de otro mas próximo al producto terminado, cuya demanda determina la del primero. En el caso contrario se tratara de una demanda dependiente. Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente. La demanda de componentes dependerá de la demanda de productos finales, mientras que la de estos últimos se considerará independiente
      • Demanda Independiente: Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua
      • Demanda Dependiente : Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
    • Diferida o Perdida :Si no se satisface la demanda (ruptura de stocks), a veces será posible diferir la entrega . La demanda insatisfecha por falta de existencias en el almacén al producirse una rotura de stocks, puede ser o bien diferida para ser atendida en un momento posterior en que la situación del inventario lo permita , o bien puede perderse definitivamente por contraorden del cliente.
    • El sistema de la distribución física : Cuanto mayor sea el numero de etapas o fases del sistema de la distribución física, hará que se incrementen los inventarios totales. Así tendremos que un sistema basado en atender a los clientes desde un almacén de fabrica requerirá menor inventario total que otro sistema de distribuicion basado en diversos almacenes regionales, aunque puede suceder que el servicio al cliente sea peor en este caso.
    • La calidad de las previsiones : El conocimiento de la demanda futura es fundamental para gestionar con eficacia los inventarios, por lo que es absolutamente necesario efectuar previsiones, Las mismas pueden ser fáciles de prever si se trata de pedidos recibidos de mercados cautivos, sujetos normalmente a contratos estipulados con programaciones cerradas de antemano con lo que se conoce con precisión la demanda anual del articulo involucrado. No obstante, en la mayoría de los casos, la demanda no se conoce con exactitud, lo cual origina la necesidad de disponer de un stock de seguridad bien calculado.
  • COSTES.-El coste de mantener un articulo en en el almacén o coste de inventario del mismo dependerá siempre de su valor unitario o precio pagado por el articulo a su proveedor, Este valor unitario puede ser bastante complejo de calcular cuando se trate de un articulo que haya sufrido alguna transformación en la propia empresa, con lo que su valor es mas difícil de determinar contablemente, dependiendo totalmente del sistema contable empleado. Ademas los costes mas importantes desde el punto de vista de la gestión: los costes de oportunidad no suelen evaluarse contablemente , por lo que es necesario examinar cuidadosamente los procedimientos de determinación de costes dese el punto de vista de su relevancia para la toma de decisiones implicadas en un sistema de gestión de inventarios. Adjuntamos una representación power point donde se representa la relación entre el coste anual y el tamaño de lote o cantidad a pedir, indicando los costes de mantener el inventario y los del pedido y su preparación.

Descarga costo_lote

Por tanto, los costes relevantes a tener en cuenta en los modelos de inventario son :

    • Coste de Aprovisionamiento o Coste de Adquisición : Es el coste total que se origina cada vez que se efectúa un pedido de un articulo. Se compone de una parte fija (coste de lanzamiento o de emisión del pedido), y de otra variable (coste variable de adquisición).. El mismo, se desglosa a su vez en otros dos , a saber:
      • Coste del pedido: Resulta de multiplicar el valor unitario del articulo por el numero de artículos de que consta el pedido. Ese coste representa la parte variable del coste de aprovisionamiento, ya que depende de la cantidad solicitada en el pedido. El también llamado coste variable de adquisición resulta de multiplicar el valor unitario del artículo por el número de artículos del pedido (siempre que no haya descuentos en función de las cantidades adquiridas) .
      • Coste de emisión del pedido: Es el coste fijo asociado a toda orden de pedido. Se trata del coste en el que se incurre cada vez que se lanza una orden de pedido de un articulo, siendo el coste de preparación su parte mas importante si el articulo es producido en la propia organización. El coste de lanzamiento se refiere a la compra de material a un proveedor externo (correo, teléfono, tarea administrativa, carga, transporte, etc.) y a la preparación de los pedidos de artículos manufacturados en la misma empresa (puesta a punto de máquinas, limpieza, etc.).Por tanto, lo podemos descomponer asimismo en otros dos tipos de coste, a saber :
        • Coste de emisión en el caso de que el articulo sea comprado a un proveedor externo. Incluye diversos conceptos de coste como impresos y formatos, tiempo del personal administrativo, tarifas postales y telefónicas, actualización de ficheros, inspecciones, operaciones de carga y descarga, etc.
        • Coste de preparación del pedido, en el caso de aprovisionamiento interno a la propia empresa, donde se incluyen todos los los conceptos de coste junto a los asociados con la interrupción de la producción del pedido. Durante la producción pueden surgir rechazos e incluso siempre habrá un periodo de aprendizaje con costes adicionales por falta de experiencia, cuyos coste habrán de tenerse en cuenta.
    • Coste de Almacenaje o Coste de Posesión : Es el coste que se incurre por el mero hecho de tener un inventario de un articulo. En este coste se incluyen todos aquellos conceptos de coste en que incurre la empresa como consecuencia de mantener una determinada cantidad de articulo en inventario. Debido a la creación y mantenimiento de la capacidad del almacén (alquiler, electricidad, maquinaria, vigilancia, etc.), a la manipulación de material y trabajos administrativos, a los gastos derivados de los seguros internos y externos, a variaciones del valor de los bienes motivados por el desgaste, y al coste de oportunidad del capital (dinero que se deja de ganar por mantener inmovilizado en stock el capital en vez de invertirlo) Incluye factores tales como robos, perdidas, obsolescencia, renta de almacenes, etc., pero el coste generalmente mas importante es el de oportunidad del capital inmovilizado en inventario. En la practica es normal utilizar el mismo valor del coste de almacenaje en porcentaje, para todos los artículos mantenidos en inventario. Se identifican los siguientes elementos integrantes del coste de almacenaje:
    • Coste de la obsolescencia : El progreso tecnológico o . simplemente, los cambios en los gustos y necesidades de los consumidores , normal con artículos en que influye la moda, , pueden dar lugar a que un articulo mantenido en inventario no tenga salida en el mercado, lo que implicara un coste de material obsoleto a tener en cuenta-
    • Coste de robos y desperfectos : Hay que considerar que el mantenimiento durante un cierto tiempo de una determinada cantidad de un articulo en inventario lleva consigo la perdida de parte de estos artículos como consecuencia de condiciones ambientales inadecuadas o roturas accidentales, o perdidas o robos, etc.
    • Coste de los seguros : Muchas veces se procede a cubrir a los inventarios con diversos tipos de seguros contra robos, incendios , inundaciones u otras circunstancias.
    • Coste de almacén :El mantenimiento en condiciones de los inventarios implica la necesidad de disponer de almacenes, con el coste del personal correspondiente así como el coste de los equipos de manutención para el manejo del os materiales.
    • Coste de oportunidad del capital : Seguramente es el capitulo de coste mas importante dentro del coste de almacenaje. Es el coste en que se incurre al mantener inmovilizado en forma de inventario el capital correspondiente de su valor en vez de invertirlo, Se puede evaluar considerando la mejor tasa de rentabilidad que la empresa podría obtener realizando una inversión alternativa con su riesgo correspondiente, que normalmente se considera de bajo riesgo, ya que suele ser de una conversión rápida en dinero en caja.
    • Coste de informacion : Es el coste en el que se incurre cada vez que se realiza una revisión del inventario para sistemas de información de revisión periódica.
    • Coste por demanda insatisfecha:Aparece cuando no es posible atender la demanda por falta de existencias (ruptura de stocks) Este coste se asocia con la existencia de demanda insatisfecha, lo cual sucede cuando no se puede atender a la demanda debido a que en el momento que se presenta no hay existencias en el almacén habiéndose producido la llamada rotura de stocks. Se pueden distinguir dos casos de demanda insatisfecha con sus correspondientes costes, a saber:
      • Coste de carencia : Es el coste asociado a la existencia de demanda insatisfecha cuando sea diferida para ser servida posteriormente. Se trata de que exista una demanda insatisfecha diferida que se produce cuando los pedidos del cliente llegan en un momento en el que no hay existencias con lo que se producen atrasos para posteriormente ser atendidos en tanto que vuelva a haber existencias en el almacén. En este caso, es cuando se produce el coste de carencia que sera el que resulta de no atender la demanda, siendo bastante difícil de medir, ya que el coste asociado al mal servicio a los clientes como el el coste de perdida de imagen son difíciles de evaluar , así como el de los costes del trabajo administrativo extra que se origina con cualquier rotura de stocks y el atraso de la orden de pedido implicada.
      • Coste de rotura : Es el coste asociado a la existencia de demanda insatisfecha. Se trata del coste de no atender a la demanda insatisfecha perdida, es decir que implica la anulación del pedido implicado. La determinación del coste de rotura es difícil añadidas al del coste de carencia mencionado, ya que su cuantificación también considera el coste de que el cliente se pase a la competencia o perdidas de ventas futuras y , por supuesto de imagen.
  • PLAZOS.-
    • “Plazo o Período de Entrega “o tiempo de espera , que se define como el tiempo que transcurre entre la detección de la necesidad de efectuar un pedido por lo que se lanza una orden de pedido hasta que esta se recibe en su totalidad en el almacén del comprador , instante en que el material correspondiente está a punto para su consumo o uso. .Aparece cuando no es posible atender la demanda por falta de existencias (ruptura de stocks) .A veces el período de entrega es conocido, mientras que la demanda no; otras veces ambos tienen un carácter probabilista. Este desconocimiento puede dar lugar a situaciones no deseables El tiempo de espera se suele desglosar en distintos componentes, a saber:
      • Tiempo de trabajos administrativos : Son el tiempo empleado en el lanzamiento de la orden de pedido, rellenando los impresos, efectuando comprobaciones, actualizando ficheros, etc.
      • Tiempo de transito de la orden: Es el tiempo que transcurre entre la recepción de la orden del pedido por el proveedor , el cual sera despreciable si se realiza por otro medio fuera del correo postal, como vía teléfono,fax o internet.
      • Tiempo del proveedor :Es el tiempo que tarda el proveedor en gestionar el pedido recibido, siendo el mas difícil de predecir, ademas de depender de la situación del articulo solicitado en el inventario del proveedor.
      • Tiempo de transito del pedido:Es el tiempo que se tarda en realizar el transporte del pedido al destino del comprador, que, por tanto, dependerá del tipo de transporte utilizado.
      • Tiempo de recepción : Es el tiempo que transcurre entre la llegada y recepción del pedido y su disponibilidad en el almacén. Normalmente este tiempo no suele considerarse, aunque puede llegar a ser de cierto peso al tener en cuenta la gestión de del control de calidad y sus inspecciones, así como la posterior ubicación de los artículos del pedido en el almacén pertinente.
      • Tiempo de revisión : En ocasiones es interesante tener en cuenta este tiempo, que surge cuando se utilizan sistemas de de informacion de revisión periódica en que el plazo de reaprovisionamiento o tiempo durante el cual la única protección contra posibles roturas de inventario es el tamaño de la orden de pedido emitida, en cuyo caso es importante incluir el periodo o tiempo de revisión del inventario, con lo que la orden de pedido deberá dimensionarse teniendo en cuenta una protección adecuada contra roturas de inventario considerando también el tiempo de revisión, junto al resto de tiempos-
    • “Período de reaprovisionamiento”: Es el tiempo durante el cual la única protección de que dispone el sistema productivo para afrontar una posible ruptura de stocks es el nivel de los inventarios. Cuando se dispone de un sistema de control continuo y, por tanto, se conoce el nivel de stock en todo momento, el período de reaprovisionamiento coincide con el período de entrega . Cuando el sistema de información es de revisión periódica, el período de reaprovisionamiento es igual al período de revisión más el de entrega .

4.4.-Modelos de situaciones de inventario.-
Primero debemos considerar la conveniencia de realizar una clasificación de los modelos de inventarios , tomando como criterios de clasificación las dos características de la demanda que a continuación mencionamos :

  • El grado de conocimiento de la demanda.-En este caso, se tiene que considerar dos situaciones totalmente diferenciadas , a saber:
    • Demanda conocida con exactitud: Es cuando se conoce la demanda sin lugar a dudas y con plena certidumbre. Sucede normalmente cuando se trata de pedidos perfectamente programados en cuanto a cantidades y fechas de entrega en el transcurso de un año.
    • Demanda incierta : Es cuando existe una incertidumbre clara sobre el conocimiento de la demanda futura. Por tanto, la previsión de la demanda esta sujeta a cálculos probalisticos bastante complejos, por lo que, a menudo, se busca para su definición, un valor medio esperado, alrededor del cual es previsible cierta variabilidad, que sera preciso estimar de alguna manera.
  • La pauta de variación en el tiempo de la demanda.-La demanda de un articulo puede ser de un nivel aproximadamente constante en el tiempo o, por el contrario, presentar variaciones según una determinada pauta temporal. Tendremos por tanto demandas no estacionarias que surgen aun dentro de demandas constantes-

Por lo tanto, si partimos de estos criterios de clasificación , podemos definir los siguientes modelos de situaciones de inventario considerando su incidencia con respecto al grado de conocimiento exacta o probable y a la pauta de variación del tiempo de la demanda constante o variable, lo que se ve en la representación power point que incluimos a continuación:

Descarga modelos_inventarios

Las definiciones de los modelos de situación de inventario son las siguientes:

  • MODELO DETERMINISTA: Un modelo determinístico es un modelo matemático donde las mismas entradas producirán invariablemente las mismas salidas, no contemplándose la existencia del azar ni el principio de incertidumbre. Se dice que un modelo es determinista cuando se parte de la base de que el modelo es capaz de expresar de forma única la evolución del sistema. Es decir, que conocido el modelo de un sistema y las condiciones iniciales de las que parte, así como la evolución de las entradas (en el caso de sistemas no autónomos), el sistema siempre evoluciona de la misma forma. Es difícil idear un modelo general de inventarios que tome en cuenta todas las variaciones de los sistemas reales, incluso, aun si puede ser formulado un modelo lo suficientemente general tal vez no sea posible su resolución analítica, por consiguiente, estos modelos tratan de ser ilustrativos de algunos sistemas de inventarios Está estrechamente relacionado con la creación de entornos simulados a través de simuladores para el estudio de situaciones hipotéticas, o para crear sistemas de gestión que permitan disminuir la incertidumbre. Existe una demanda uniforme constante y conocida. En estos modelos la demanda mensual puede obtenerse dividiendo por 12 la demanda anual, la semanal dividiendo por 52 y así sucesivamente. Luego tenemos que los modelos deterministas son aquellos que suponen una demanda aproximadamente constante y conocida con certidumbre. Este modelo responde a la pregunta sobre el momento en el que hay que lanzar la orden de pedido. Como la demanda es conocida y no varía en el tiempo, será suficiente conocer el tiempo de espera para saber el momento exacto en que debe ser lanzada la orden de pedido.
  • MODELO NO DETERMINISTA : Por el contrario, un modelo no determinista o estocástico considera que intervienen factores aleatorios,imposibles de modelar ni predecir. Por tanto, tan solo se podrán modelar ciertas características estadísticas de las magnitudes temporales del sistema, pero no la evolución de las mismas, pues varían por la influencia de eventos impredecibles. Según esto, ante unas mismas condiciones iniciales y magnitudes de entrada, el sistema evolucionara cada vez de una forma distinta, pero conservando una serie de características comunes de tipo estadístico, que son las que se pueden modela . Los modelos no deterministas son aquellos que suponen que las ventas reales para un determinado período de tiempo varían aleatoriamente alrededor de un valor medio aproximadamente constante.En los modelos no deterministas es necesario responder a las dos preguntas de cuánto y cuándo pedir para cada artículo que se mantiene en almacén. En estos modelos se supone que la demanda media anual, mensual, semanal o diaria es aproximadamente constante, es decir que las ventas reales para un determinado periodo de tiempo varían aleatoriamente alrededor de un valor medio aproximadamente constante . En estos modelos el factor a tener en cuenta es la variabilidad de la demanda durante el tiempo de espera o plazo de aprovisionamiento, de manera que permita determinar el stock de seguridad acorde con el nivel previamente fijado de servicio a los clientes, o el nivel medio de la demanda uniforme y constante con variaciones o desviaciones típicas alrededor de este valor medio.
  • MODELO NO ESTACIONARIO DETERMINISTA:No existe un nivel uniforme y constante de la demanda , pero la misma es perfectamente conocida. Estos modelos aglutinan una considerable y compleja cantidad de situaciones de inventario. Ha mencionar la existencia de un caso concreto de gran importancia , llamado modelo de planificación de las necesidades de materiales, que consiste en la demanda dependiente de las necesidades de un determinado componente que forma pare de otro producto cuyo programa de producción esta previamente fijado con una distribución en el tiempo conocida con total certidumbre.
  • MODELO NO ESTACIONARIO NO DETERMINISTA:No existe un nivel uniforme y constante de la demanda y ademas el conocimiento de ella es probabilista. Estos modelos presentan pautas de variación de la demanda en el tiempo y una incertidumbre considerable en el conocimiento de la demanda

4.5.-Modelos de gestión de inventarios.-
Partiendo de la clasificación efectuada de los modelos de situaciones de inventario podemos establecer una clasificación de los sistemas de gestión de inventarios pertinentes para cada uno de estos modelos. Al final, lo primordial reside en contestar dos preguntas : ¿ cuando pedir? y ¿cuanto pedir?,teniendo siempre como objetivo el minimizar los costes.
Los modelos en que basar el aprovisionamiento se agrupan en dos categorías principales, según la demanda sean dependientes o independientes.
Seguidamente , veremos los sistemas según sea el modelo de la situación de inventario:

  • Modelos Deterministas: Son Modelos para Aprovisionamiento no Programado: En los que la demanda es de tipo independiente, generada como consecuencia de las decisiones de muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o consumidores). También llamados modelos estáticos deterministas en que la demanda es conocida y constante en el tiempo, con lo que se conoce perfectamente el momento para lanzar la orden de pedido pertinente, bastando , por tanto, con conocer el tiempo de espera . Normalmente este modelo de situación de inventario se utiliza en los inventarios de ciclo. Luego la única cuestión a dilucidar en los modelos determinantes es la relativa a la cantidad de pedido. En este caso, se utiliza el llamado. “ Lote económico de pedido”, cuya representación en power point adjuntamos a continuación :

Descarga representacion_lote

El lote económico de pedido, se puede también considerar en las siguientes situaciones que suelen producirse, a saber :

    • Cuando existe producción y consumo simultaneo.- Una vez lanzada la orden de pedido de un articulo puede ser necesario un periodo de tiempo para que la orden sea producida y durante este tiempo tienen lugar al mismo tiempo la producción y el consumo del articulo.
    • Cuando la demanda es insatisfecha.- En el caso de no satisfacerse la demanda, esta puede ser diferida o perdida.
    • Cuando haya descuentos por cantidad.-Es una practica comercial habitual que los proveedores ofrezcan diversos tipos de descuento en función de la cantidad comprada, por lo que al decidir el lote de pedido se necesitara tener en cuenta dichos descuentos.

Ademas se pueden considerar otras diferentes posibilidades de situación en los modelos estáticos deterministas de lote económico , que siempre tienen presente la revisión continua, y pueden ser sin o con ruptura y con o sin entrega inmediata, así como sin ruptura y con descuento por cantidad o con descuentos de varios artículos y limite de almacenamiento.

  • Modelos No Estacionarios Deterministas : Son modelos para Aprovisionamiento Programado en los que la demanda es de tipo dependiente, generada por un programa de producción o ventas. También llamados modelos dinámicos deterministas y suelen utilizar revisiones periódicas de inventario. Responden a peticiones de reaprovisionamiento establecidas por MRP basadas en técnicas de optimización o simulación. Suelen ser utilizados normalmente cuando se trata de inventarios en transito. Dentro de esta categoría de modelos se encuentran los modelos de demanda dependiente conocidos con el nombre de planificación de las necesidades de materiales, siendo el mas importante el denominado “MRP “ (Materials Requirement Planning)
  • Modelos No Deterministas:En estos modelos , también llamados estocásticos sera necesario responder al cuanto y cuando pedir para cada articulo mantenido en inventario. Normalmente son utilizados en inventarios de ciclo y en los que tienen stock de seguridad. Los no deterministas suponen una infinidad de periodos de decisión, repitiéndose indefinidamente el ciclo consistente en lanzar la orden de pedido y consumir dicha cantidad hasta el momento de lanzar una nueva orden de pedido.Debemos clasificar los sistemas de gestión de inventario en dos grandes grupos según se trate de sistemas de revisión continua o periódica, a saber :
    • Sistemas de revisión continua : Son modelos de Aprovisionamiento Continuo, en los que se lanza una orden de pedido cuando los inventarios decrecen hasta una cierta magnitud o “punto de pedido”. La cantidad a pedir es el “lote económico de compra”. Se trata de sistemas de informacion en los que el estado del inventario se actualiza inmediatamente después de cada transacción de entrada o salida del articulo. Para este caso, existen una gran variedad de sistemas de gestión de inventarios , aunque el mas sencillo y fácil de implantar es el sistema de “ Lote optimo-punto de pedido”, que proporciona el lote de pedido que, por tanto, sera siempre el mismo, y el nivel de inventario (punto de pedido) alcanzado, con lo que se emitirá la orden de pedido. El lote de pedido es el tamaño o cantidad a reseñar en la orden de pedido. El punto de pedido es el nivel de inventario del articulo que al ser alcanzado desencadena el lanzamiento de una orden de pedido.
    • Sistemas de revisión periódica : Son modelos de Aprovisionamiento Periódico, en los que se lanza una orden de pedido cada cierto tiempo previamente establecido. La cantidad a pedir será la que restablece un cierto nivel máximo de existencias nivel objetivo. Los modelos en que basar el aprovisionamiento se agrupan en dos categorías principales, según la demanda sean dependientes o independientes. El estado de las existencias del artículo es conocido cada cierto tiempo, llamado periodo de revisión. En estos modelos es necesario estimar la demanda durante el periodo de reaprovisionamiento, estimando la demanda media durante dicho plazo y una medida de las desviaciones previsibles en torno a este valor medio. La demanda más significativa es la demanda durante el plazo de reaprovisionamiento, ya que es en este periodo de tiempo es el que existe riesgo de rotura de existencias. Es para prevenir esta situación para lo que se tiene existencias de seguridad. El sistema de gestión de existencias más representativo para este tipo de sistema de información es el sistema de revisión periódica-nivel de pedido.
  • Modelos Estacionarios No Deterministas :Se trata de los modelos con un solo periodo de decisión, a diferencia de los no deterministas mencionados, en este caso, existen situaciones en las que el articulo en cuestión solo va a ser consumido en un determinado periodo de tiempo y solo es posible, en la practica, lanzar una orden de pedido que, en general, llegara a nuestro almacén justo en el momento en que el articulo comienza a ser demandado. Es el caso de los artículos de temporada, de moda, promociones especiales,etc.

4.6.- Políticas de Gestión de Inventarios
Una política de gestión de stocks sirve para definir: (1) ¿Cuándo se ha de solicitar material?y (2) ¿Cuánto material se ha de pedir?.
Para la primera cuestión se puede recurrir a fijar un nivel de referencia para el stock (punto de pedido, s), y lanzar una orden cada vez que la posición del stock sea inferior a este valor; otra alternativa consiste en fijar un período de revisión, T, y efectuar un pedido en instantes concretos.
Por lo que respecta a la segunda pregunta, es posible solicitar siempre una cantidad fija predeterminada Q (medida del lote), o la diferencia entre un valor fijo (cobertura) y la posición del stock.
Para describir una política de gestión de stocks bastará pues con indicar, mediante un par ordenado, cuándo y cuánto se pide. Así, una política (s,Q) significará que se lanza una orden de tamaño fijo Q cada vez que la posición del stock sea inferior a s unidades.
Otras políticas posibles son: (T,S) con la cual se lleva a cabo un pedido cada T unidades de tiempo, de tamaño igual a la diferencia entre la cobertura S y el nivel de stock detectado; la política (s,S), la cual implica la solicitud de un pedido de un tamaño suficiente para abastecer la cobertura S cada vez que la posición del stock sea inferior al punto de pedido s; y la política (T,Q), en la que se solicitaría un pedido fijo Q cada T unidades de tiempo.

  • Sistema (s, Q ): El sistema de gestión de inventarios (s,Q ) es aquel que cuando el inventario del articulo alcanza el punto de pedido s, se lanza una orden de pedido de tamaño de lote Q.
  • Sistema (T,S): Es el sistema que consiste en revisar cada T periodos de tiempo (periodo de revision9 el nivel de inventario del articulo y lanzar un pedido de un tamaño tal que eleve el inventario disponible hasta el nivel de inventario S.
  • Sistema ( s, S ): Es un sistema semejante al (s,Q) en el que el lote de pedido no es fijo sino que su tamaño se determina de forma que el nivel de inventario disponible del articulo se eleve hasta el nivel de inventario S. Se utiliza en casos en que el tamaño de los pedidos de clientes es muy variable.
  • Sistema ( T, s, S ): Es análogo al sistema (T,S ) con la diferencia de que el lanzamiento del pedido se efectuá si y solo si, el nivel de inventario del articulo en el momento de la revisión es menor o igual que el punto de pedido s.

Seguidamente incluimos algunos gráficos de representaciones power point de diversos modelos de situación de inventarios que ayudan a su comprensión, a saber:

Descarga demanda_incierta
Descarga evolucion_inventario
Descarga tamaño_lote
Descarga revision_continua

4.7.- Métodos de Reaprovisionamiento
Un método de reaprovisionamiento consiste en aplicar sistemáticamente una política de gestión de stocks con el apoyo de un sistema de información o de revisión. Los métodos más usados son:

  • Método del punto de pedido con revisión continua (s,Q): Se tendrá conocimiento del nivel del stock en todo momento. Cuando debido al consumo se llegue a un nivel mínimo (punto de pedido, s), se emitirá un pedido de medida fija Q (lote económico). El punto de pedido intenta equilibrar los costes opuestos de ruptura y posesión de stocks, mientras que el tamaño del lote económico se calcula para conseguir el equilibrio entre los costes de lanzamiento y los de posesión. Este es el método que siguen los modelos EOQ.
  • Método de reaprovisionamiento periódico con cobertura (T,S): se realiza una revisión en instantes concretos, tras intervalos temporales de igual longitud (período de revisión, T). Después de la revisión se lanza una orden de pedido, la cantidad de la cual es determinada a partir de la diferencia entre la cobertura S y el nivel de stock observado.

Seguidamente adjuntamos unas representaciones power point de los gráficos de estos dos métodos (s, Q) y ( T, S )

Descarga sistemas_(s,Q)_(T,S)

  • Modelo de pedido óptimo o modelo de Wilson: El modelo de Wilson tiene como objetivo determinar el volumen o la cantidad de pedido que se quiere realizar, de tal manera que optimice el sistema de gestión de inventarios. Cuando el nivel de las existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo pedido. El tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del material es el plazo de aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el proveedor en entregar el material (parámetro que es fijo y conocido). Mientras la empresa espera a que se le entregue el pedido, el nivel de existencias baja (sin llegar a ser más bajo que el stock de seguridad) hasta que lo recibe. El modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es aquel que minimiza los costes de gestión de inventarios. Hipótesis en las que se asienta el modelo:

a)Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas.
b)La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y constantes a lo largo del periodo de tiempo estudiado.
c)Los precios de adquisición o costes de fabricación son constantes (no existen descuentos).
d)El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio de inventario (stock medio).
e)Las entradas al almacén de las existencias se realizan por lotes o pedidos constantes. Además el coste de realización del pedido es constante e independiente de su tamaño.
f)No existen restricciones de espacio ni de presupuesto.

El modelo de Wilson se formuló para el caso de una situación muy simple y restrictiva, lo que no ha sido óbice para generalizar su aplicación, muchas veces sin el requerido rigor científico, a otras situaciones más próximas a la realidad. Estrictamente el modelo Wilson se formula para la categoría de modelos de aprovisionamiento continuo, con demanda determinista y  constante en los siguientes supuestos respectivos. Solamente se consideran relevantes los costos de almacenamiento y de lanzamiento del pedido, lo equivale a admitir que:

    • El costo de adquisición del Stock es invariable sea cual sea la cantidad a pedir no existiendo bonificaciones por cantidad por ejemplo, siendo por lo tanto un costo no evitable.
    • Los costos de ruptura de stock también son no evitables. Además se admite que la entrega de las mercaderías es instantánea, es decir con plazo de reposición nulo.

En los modelos de aprovisionamiento continuo los inventarios se controlan continuamente y el pedido se cursa en el momento en que los inventarios decrecen hasta una cierta magnitud o “punto de pedido” (en ingles “order point”). La cantidad a pedir entonces sería el lote económico de compras. (LEC o EOQ). Si se respetan escrupulosamente las hipótesis en las que se basa el método de Wilson (en concreto, lo que establece que el plazo o período de reposición, lead-time, es nulo), el punto de pedido aparecería cuando el nivel de inventarios fuera igual al stock de seguridad. En un caso más general, con el período de reposición no nulo, el punto de pedido aparecería cuando el nivel de inventario fuera igual a la suma de stock de seguridad más la demanda que previsiblemente habría que atender durante el período de reposición.

4.8.-Estrategias para la gestión de inventarios.-
Para resolver el problema básico de la gestión de la producción en las organizaciones empresariales es necesario no solo lograr el menor tiempo total de fabricacion, sino que ha de garantizarse a la par la disponibilidad de los materiales necesarios para su ejecución.
Representaremos a a a continuación el sistema de planificación y control que partiendo de la estrategia de la empresa y las necesidades y previsiones de la demanda establece un plan de negocio con las líneas maestras para la coordinación de las funciones y la capacidad de producción de sus recursos humanos e instalaciones de producción , para poder diseñar el plan agregado de producción que establecerá la tasa de producción por familias de productos, a la que la fábrica debe ser capaz de producir, a partir de unas restricciones de capacidad, de unos costos de producción y de mantenimiento de inventarios dados. Finalmente se diseña un plan maestro de producción que establece los productos concretos (artículos con demanda independiente) que deben producirse; fijando cantidad y fecha, pasando a continuación a procederse a la ejecución del plan de producción siguiendo su programación y fabricación

Descarga planificacion _control

De ahí que se hayan ido desarrollando diversas estrategias para conseguirlo , que a continuación mencionamos:

4.8.1.-Modelo ABC de gestión de inventarios.-
En los sistemas de existencias con un gran número de artículos se observa que una pequeña porción de ellos representa un elevado porcentaje del valor monetario anual acumulado, y una gran fracción de artículos representa un pequeño porcentaje de dicho valor monetario anual total. En la mayoría de los casos, se caracterizan las situaciones de existencias por tener una gran cantidad de artículos mantenidos en existencias.
La clasificación ABC de los artículos que están en existencias es un instrumento eficaz para abordar la resolución de los problemas de existencias. Según se ha definido esta clasificación, un artículo caro con poco movimiento puede ser clasificado en la misma clase que un artículo de poco valor unitario y mucho movimiento. Como el objetivo es desarrollar reglas homogéneas de gestión para cada grupo de artículos, es lógico distinguir entre estas dos situaciones, diferenciando entre artículos de alto o bajo movimiento en términos de la demanda durante el tiempo de espera.
El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres categorías:

  • -Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de aprovisionamiento, forman aproximadamente el 20 % de los artículos del almacén y, en conjunto, pueden sumar del 60 al 80 % del valor total de las existencias. Estas existencias hay que controlarlas y analizarlas estricta y detalladamente, dado que tienen el valor económico más relevante para el aprovisionamiento.
  • -Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa que las anteriores. A pesar de ello, se debe mantener un sistema de control, pero mucho menos estricto que el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos del almacén, con un valor de entre el 10 y el 20 % del almacén.
  • -Existencias C. Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión de aprovisionamiento. Por tanto, no hay que controlarlas específicamente, es suficiente con los métodos más simplificados y aproximados. Representan aproximadamente el 50 % de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o 10 % del valor total del almacén. Normalmente se recomienda disponer de existencias de seguridad altas para estos artículos poco importantes, con la intención de minimizar los inconvenientes causados por una rotura de existencias.

La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada categoría de existencias requiere de un nivel de control diferente; cuanto mayor sea el valor de los elementos inventariados, más estrecho deberá ser ese control. Como las existencias A suponen una mayor cantidad de recursos inmovilizados deben ser controladas estrechamente; será necesario reducir las existencias de las mismas en la medida de lo posible y minimizar los stocks de seguridad. Esto suele requerir detallados pronósticos de la demanda, sistemas de inventario continuo y una minuciosa atención a las políticas de compra. Sin embargo, para los elementos de las categorías B y C la mera observación puede ser un método de control válido; para ellas, se pueden emplear modelos periódicos de inventario.
Adjuntamos una representación power point donde se ven cuatro diferentes gráficos que representan la clasificación ABC de los artículos del inventario en organizaciones empresariales.

Descarga graficos_ABC

4.8.2.-El sistema MRP de Planificación de Necesidades de Materiales.-
La principal herramienta para la planificación de los materiales en una fábrica es la llamada MRP (Material Requirements Planning). La misma nos da como resultado la cantidad de materia prima y materiales que se necesita disponer para la fabricación de una determinada cantidad de productos y cuando es necesario disponerlos en fábrica.
Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.

Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación que responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden?.
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
Una representación power point que adjuntamos resume las características del sistema M.R.P.:

Descarga sistema_MRP

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción.
Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

  • El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamblaje y ensamblaje
  • El producto final es costoso.
  •  El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
  • El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo
  • Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
  • El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes undamentalmente y la fabricación sea intermitente (por lotes)

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:

  • 1.Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule).-Contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).Se trata de un plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario desglosar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
  • 2.El estado del inventario.- Recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos. Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
  • 3.Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials) .-El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta estructura: Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias.

A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la siguiente información:

  • El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
  • El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
  • El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción considere oportunas.

A considerar que el M.R.P. realmente debe estar integrado dentro de los sistemas de gestión empresarial de manera que se relacionen las informaciones recibidas del entorno a través de entidades financieras, clientes , proveedores y las condiciones del mercado de la contratación de mano de obra. En cuanto a las distintas áreas del propio sistema empresarial se tendrá la participación del area de finanzas y administración contable, junto a la de marketing y gestión comercial, gestión de almacenes y distribución física, ingeniería, gestión del personal y de compras, para desarrollar el plan de negocio y de ventas, los planes agregados de producción y el plan maestro que permita la ejecución del M.R.P., y finalmente el plan de capacidades y de producción.
Adjuntamos una representación power point que facilita la visualizacion de la integración de los sistemas de gestión empresarial mencionados.

Descarga integracion_MRP

4.8.3.-El sistema JIT (just-ín-time) de gestión de inventarios.-
El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado de gestión de producción y gestión de aprovisionamiento desarrollado en Japón en los años ochenta y posteriormente aplicado en EEUU. Actualmente se utiliza en las principales empresas industriales a escala mundial. El sistema JIT se fundamenta en el hecho de que la empresa no fabrica ningún producto hasta que no se necesita, es decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una orden de fabricación. Este sistema tiene como objetivo básico reducir las existencias en almacén. El inventario JIT es el nivel de existencias mínimo para mantener el funcionamiento de la producción y del aprovisionamiento de la empresa eficazmente.
El método “justo a tiempo”, como una forma de complementar los tipos de aprovisionamiento. más que un sistema de producción es un sistema de inventarios, donde su meta es la de eliminar todo desperdicio. El desperdicio se define por lo general, como todo lo que no sea el mínimo absoluto de recursos de materiales, maquinas y mano de obra requeridos para añadir un valor al producto en proceso. Los beneficios del JIT son que en la mayoría de los casos, el sistema justo a tiempo da como resultado importantes reducciones en todas las formas de inventario.
Tales reducciones de inventario se logran por medio de métodos mejorados no solo de compras, sino también de programación de la producción. El justo a tiempo necesita que se hagan modificaciones importantes a los métodos tradicionales con los que se consiguen las piezas. Se eligen los proveedores preferentes para cada una de las piezas por conseguir. Se estructuran arreglos contractuales especiales para los pedidos pequeños.
Estos pedidos se entregan en los momentos exactos en que los necesita el programa de producción del usuario y en pequeñas cantidades que basten para periodos muy cortos. Las entregas diarias o semanales de las piezas compradas no son algo inusuales en los sistemas justo a tiempo. Los proveedores acuerdan, por contrato, entregar las piezas que se ajustan a los niveles de calidad preestablecidos, con lo que se elimina la necesidad de que el comprador inspeccione las piezas que ingresan. El tiempo de llegada de tales entradas es de extrema importancia. A menudo quienes compran esas piezas pagan mayores costos unitarios para que se les entreguen de esta forma.
Finalmente, incluimos una representación power point donde se mencionan los principales objetivos del JIT respuestas a las preguntas sobre que es , que hace, que se necesita y que se asume con el establecimiento de la filosofía JIT en una empresa.

Descarga filosofía_JIT

5.-SUGERENCIAS.-

Como colofón al artículo citaré alguna de mis experiencias en la organización de almacenes que tuve que desarrollar durante el transcurso de mi vida profesional.
Una buena práctica , que creo ayuda al control de las existencias y ejecución de inventarios, consiste en el establecimiento de un Almacén General Distribuidor(A.G.D.), donde se centralizan todos los movimientos de materiales de cualquier tipo, de manera que contablemente y con el correspondiente sistema informático, podamos controlar todas las entradas y salidas de los materiales y productos fabricados dentro y fuera de la propia organización empresarial.
Con ello, conseguiremos facilitar el control del inventario fiscalizando todos los movimientos entre la cartera de proveedores, los almacenes auxiliares de recepción de materiales y de expedición a clientes u otros almacenes regionales, ademas de los que se produzcan con otros almacenes auxiliares que se hayan constituido.
Dentro de la perspectiva de la creación de almacenes auxiliares , a veces me he visto en la disyuntiva de crear algunos peculiares, como :

  • Almacén de productos estándar, donde se almacenaban aquellos productos que se hubieran normalizado como estándar.
  • Almacén de ordenes de trabajo, donde se almacenaban los materiales que servían para fabricar las diversas ordenes de trabajo, según fueran sus correspondientes listas BOM de materiales.
  • Almacén de moldes y utillajes, que es absolutamente necesario en las empresas de fundición.
  • Almacén de productos inflamables y combustibles, que , por razones de seguridad deberán estar perfectamente protegidos y separados del resto para evitar incendios.
  • Almacén o Parque de piezas de fundición , que normalmente se suelen almacenar al aire libre en los llamados parques , especialmente cuando el tamaño de las piezas lo requiere.

En cuanto al Almacén de productos obsoletos, es conveniente disponer de un detallado listado de todos sus componentes con el fin de difundirlo en aquellas áreas de la organización que estén involucradas en el diseño y desarrollo de nuevos productos, e incluso al confeccionar en Ingeniería las listas de materiales de las ordenes de trabajo a producir.

COMUNICACIÓN>>>CONOCIMIENTO>>>COMPETITIVIDAD

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